產(chǎn)品參數(shù)
新型號(hào)	32215
舊型號(hào)	7515E
品牌	NTN
分類	深溝球軸承
內(nèi)徑	75mm
外徑	130mm
厚度	31mm
重量	1.74kg

東莞市西力軸承有限公司
聯(lián)系人：馬生
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無(wú)論四列圓錐滾子軸承，還是雙列圓柱滾子軸承，其基本本結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)的軋機(jī)軸承類似，但各個(gè)零件的設(shè)計(jì)充分考慮了潤(rùn)滑與散熱的問題，即在內(nèi)圈、外圈、隔圈(對(duì)四列圓錐滾子軸承而言)、保持架、滾子(對(duì)雙列圓柱滾子軸承而言)開有許多槽、孔等。這樣，槽、孔形成的潤(rùn)滑、散熱通道與軸承座、軋輥上的通道就組成了一個(gè)可靠的潤(rùn)滑與散熱系統(tǒng)，再加上良好的密封裝置，使得軸承能在高速高壓狀態(tài)中穩(wěn)定的運(yùn)行。

雖然各廠商所提供的高線軋機(jī)軸承的設(shè)計(jì)風(fēng)格不同，但都有一個(gè)共同點(diǎn)，即內(nèi)圈壁厚相對(duì)同等規(guī)格的普通軸承要厚一點(diǎn)，外圈則相對(duì)薄一些。

3 軸承設(shè)計(jì)方法
特別是降低鋼中的氧含量，可以明顯延長(zhǎng)軸承的壽命。氧含量由28ppm降低到5ppm，疲勞壽命可以延長(zhǎng)1個(gè)數(shù)量級(jí)。為了延長(zhǎng)軸承鋼的壽命，人們多年來一直致力于開發(fā)應(yīng)用精煉技術(shù)來降低鋼中的氧含量。通過不懈的努力，軸承鋼中的氧含量已從20世紀(jì)60 年代的28ppm 降低到90年代的5ppm。目前，我國(guó)可以將軸承鋼中的氧含量控制在 10ppm左右。軸承使用環(huán)境的變化要求軸承鋼必須具備性能的多樣化。如設(shè)備轉(zhuǎn)速的提高，需要準(zhǔn)高溫用(200℃以下)軸承鋼(通常采用在 SUJ2鋼的基礎(chǔ)上提高Si含量、添加V和Nb的方法來達(dá)到抗軟化和穩(wěn)定尺寸的目的)；腐蝕應(yīng)用場(chǎng)合，需要開發(fā)不銹軸承鋼；為了簡(jiǎn)化工藝，應(yīng)該開發(fā)高頻淬火軸承鋼和短時(shí)滲碳軸承鋼
首先根據(jù)各條線上軸承的運(yùn)轉(zhuǎn)情況、使用壽命、失效狀態(tài)及用戶的要求，適當(dāng)調(diào)整主參數(shù)，使設(shè)計(jì)達(dá)到比較滿意的效果。

其次，合理地確定技術(shù)條件，根據(jù)同類產(chǎn)品的實(shí)測(cè)結(jié)果，并考慮軸承的具體工作狀態(tài)，提出合理的技術(shù)要求。

4 高線軋機(jī)軸承的制造

鑒于高線軋機(jī)工作的特殊性，在制造過程中主要做了兩個(gè)方面的工作。是材料和熱處理工藝的選擇，第二是滾動(dòng)表面的粗糙度控制。由于內(nèi)圈壁較厚，外圈壁較薄，所以有的制造商在技術(shù)文件中規(guī)定，內(nèi)圈用滲碳鋼，外圈用高碳鉻鋼制造。相應(yīng)地，內(nèi)圈采用滲碳工藝，外圈盡可能地采取等溫淬回火工藝，使獲得的金相組織為下貝氏體，這樣處理后兼顧到了軸承的強(qiáng)度、耐磨性、沖擊韌性及疲勞壽命等性能指標(biāo)，使軸承滿足前述的工作要求。另外，熱處理硬度也根據(jù)粗、中、精軋機(jī)的不同情況有一些差別，即對(duì)粗軋機(jī)來說，速度相對(duì)低，而沖擊載荷相對(duì)大，故軸承零件硬度偏低；對(duì)精軋機(jī)來說，速度相對(duì)高，而沖擊載荷相對(duì)較小，故軸承零件的硬度高；中軋機(jī)用軸承的硬度則居中。

經(jīng)觀察和測(cè)試分析，高線軋機(jī)軸承內(nèi)外圈的滾道表面、擋邊表面、滾子的滾動(dòng)表面基準(zhǔn)端面等表面粗糙度值都比普通軋機(jī)軸承要小一些。為此，在工藝上采取措施，使上述表面粗糙度達(dá)到或接近國(guó)外產(chǎn)品的水平。

5 軸承試用情況

常規(guī)高碳鉻軸承鋼馬氏體淬回火為：把軸承零件加熱到830~860℃保溫后，在油中進(jìn)行淬火，之后進(jìn)行低溫回火。淬回火后的力學(xué)性能除淬前的原始組織、淬火工藝有關(guān)外，還很大程度上取決于回火溫度及時(shí)間。隨回火溫度升高和保溫時(shí)間的延長(zhǎng)，硬度下降，強(qiáng)度和韌性提高?？筛鶕?jù)零件的工作要求選擇合適的回火工藝：GCr15鋼制軸承零件：150~180℃；GCr15SiMn鋼制軸承零件：170~190℃。對(duì)有特殊要求的零件或采用較高溫度回火以提高軸承的使用溫度，或在淬火與回火之間進(jìn)行-50~-78℃的冷處理以提高軸承的尺寸穩(wěn)定性，或進(jìn)行馬氏體分級(jí)淬火以穩(wěn)定殘余奧氏體獲得高的尺寸穩(wěn)定性和較高的韌性。

不少學(xué)者對(duì)加熱過程中的轉(zhuǎn)變進(jìn)行了研究[2，7~9,17]，如奧氏體的形成、奧氏體的再結(jié)晶、殘留碳化物的分布及使用非球化組織作為原始組織等。

G. Lowisch等[3，8]兩次奧氏體化后淬火的軸承鋼100Cr6的機(jī)械性能進(jìn)行了研究：首先，進(jìn)行1050℃奧氏體化并快冷至550℃保溫后空冷，得到均勻的細(xì)片狀珠光體，隨后進(jìn)行850℃二次奧氏體化、淬油，其淬后組織中馬氏體及碳化物的尺寸細(xì)小、馬氏體基體的碳含量及殘余奧氏體含量較高，通過較高溫度的回火使奧氏體分解，馬氏體中析出大量的微細(xì)碳化物，降低淬火應(yīng)力，提高硬度、強(qiáng)韌性和軸承的承載能力。在接觸應(yīng)力的作用下，其性能如何，需進(jìn)行進(jìn)一步的研究，但可推測(cè)：其接觸疲勞性能應(yīng)優(yōu)于常規(guī)淬火。

酒井久裕等[7]對(duì)循環(huán)熱處理后的SUJ2軸承鋼的顯微組織及機(jī)械性能進(jìn)行了研究：先加熱到1000℃保溫0.5h使球狀碳化物固溶，然后，預(yù)冷至850℃淬油。接著重復(fù)1~10次由快速加熱到750℃、保溫1min后油冷至室溫的熱循環(huán)，后快速加熱到680℃保溫5min油冷。此時(shí)組織為超細(xì)鐵素體加細(xì)密的碳化物（鐵素體晶粒度小于2μm、碳化物小于0.2μm），在710℃下出現(xiàn)超塑性（斷裂延伸率可到500%），可利用材料的這一特性進(jìn)行軸承零件的溫加工成型。后，加熱到800℃保溫淬油并進(jìn)行160℃回火。經(jīng)這種處理后，接觸疲勞壽命L10比常規(guī)處理大幅度提高，其失效形式由常規(guī)處理的早期失效型變?yōu)槟p失效型。

軸承鋼經(jīng)820℃奧氏體化后在250℃進(jìn)行短時(shí)分級(jí)等溫空冷，接著進(jìn)行180℃回火，可使淬后的馬氏體中碳濃度分布更為均勻，沖擊韌性比常規(guī)淬回火提高一倍。因此，В.В.БЁЛОЗЕРОВ等提出把馬氏體的碳濃度均勻程度可作為熱處理零件的補(bǔ)充質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)[6]。

2.3 馬氏體淬回火的變形及尺寸穩(wěn)定性

馬氏體淬回火過程中，由于零件各個(gè)部位的冷卻不均勻，不可避免地出現(xiàn)熱應(yīng)力和組織應(yīng)力而導(dǎo)致零件的變形。淬回火后零件的變形（包括尺寸變化和形狀變化）受很多因素影響，是一個(gè)相當(dāng)復(fù)雜的問題。如零件的形狀與尺寸、原始組織的均勻性、淬火前的粗加工狀態(tài)（車削時(shí)進(jìn)刀量的大小、機(jī)加工的殘余應(yīng)力等）、淬火時(shí)的加熱速度與溫度、工件的擺放方式、入油方式、淬火介質(zhì)的特性與循環(huán)方式、介質(zhì)的溫度等均影響零件的變形。國(guó)內(nèi)外對(duì)此進(jìn)行了大量的研究，提出不少控制變形的措施，如采用旋轉(zhuǎn)淬火、壓模淬火、控制零件的入油方式等[11,13，18]。Beck等人的研究表明：由蒸氣膜階段向沸騰期的轉(zhuǎn)變溫度過高時(shí)，大的冷速而產(chǎn)生大的熱應(yīng)力使低屈服點(diǎn)的奧氏體發(fā)生變形而導(dǎo)致零件的畸變。Lübben 等人認(rèn)為變形是單個(gè)零件或零件之間浸油不均勻造成，尤其是采用新油是更易出現(xiàn)這種情形。Tensi等人認(rèn)為：在Ms點(diǎn)的冷卻速度對(duì)變形起決定性作用，在Ms點(diǎn)及以下溫度采用低的冷速可減少變形。Volkmuth等人[13]系統(tǒng)研究了淬火介質(zhì)（包括油及鹽?。?duì)圓錐滾子軸承內(nèi)外圈的淬火變形。結(jié)果表明：由于冷卻方式不同，套圈的直徑將有不同程度的“增大”，且隨介質(zhì)溫度的提高，套圈大小端的直徑增大程度趨于一致，即“喇叭”狀變形減小，同時(shí)，套圈的橢圓變形（單一徑向平面內(nèi)的直徑變動(dòng)量Vdp、VDp）減??；內(nèi)圈因剛度較大，其變形小于外圈。

馬氏體淬回火后零件的尺寸穩(wěn)定性主要受

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