汕頭Q235帶鋼價格怎么樣汕頭帶鋼批發(fā)多少錢一噸

• 規(guī)格：18
• 產(chǎn)地：寶鋼

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帶鋼生產(chǎn)工藝：) 鑄坯的直接熱裝（DHCR）和直接軋制（HDR），實現(xiàn)了兩個工序間的連續(xù)化，具有節(jié)能、省投資、縮短交貨期等一系列優(yōu)點，效果顯著。該技術(shù)要求煉鋼和連鑄機穩(wěn)定生產(chǎn)無缺陷板坯；熱軋車間好和連鑄機直接連接，以縮短傳送時間；在輸送輥道上加設(shè)保溫罩及在板坯庫中設(shè)保溫坑；板坯庫中要具有相應(yīng)的熱防護措施，以保證板坯溫度。應(yīng)設(shè)有定寬壓力機，減少板坯寬度種類。加熱爐采用長行程裝料機，以便于冷坯與熱坯交換時可將高溫坯裝入爐內(nèi)深處，縮短加熱時間。精軋機后兩機架采用軋輥軸向串動技術(shù)，以增加同寬度帶鋼軋制量。采用連鑄、煉鋼、軋鋼生產(chǎn)計劃的計算機一體化管理系統(tǒng)，以保證物流匹配。

(2) 步進式加熱爐。除具有加熱功能外，還可完成生產(chǎn)中鑄坯的儲存和生產(chǎn)緩沖。減少板坯燒損，提高成材率。

(3) 板坯定寬壓力機實現(xiàn)在線調(diào)寬。采用重型立輥、定寬壓力機實現(xiàn)大側(cè)壓，重型立輥每道次寬度壓下量一般為150mm，定寬壓力機每道次寬度壓下量可達350mm以上，可連續(xù)進行板坯側(cè)壓，運行時間短，效率高，板坯溫降小，側(cè)壓后板坯頭尾性狀好，狗骨斷面小，板坯減寬側(cè)壓有效率達90％以上。

(4) 寬度自動控制（AWC）。經(jīng)立輥寬度壓下及水平輥厚度壓下后，板坯頭尾部將發(fā)生失寬現(xiàn)象。根據(jù)其失寬曲線采用與該曲線對稱的反函數(shù)曲線，使立輥軋機的輥縫在軋制過程中不斷變化。這樣軋出的板坯再經(jīng)水平輥軋制后，頭尾部失寬量少。短行程法可減少切頭損失率20％～25％，也可減少切邊損失，還可顯著提高頭尾部的寬度精度，可達5mm以下。

(5) 精軋機全液壓厚度自動控制系統(tǒng)（AGC）。HAGC厚度控制效果顯著，其相應(yīng)頻率達15～20Hz，壓下速度達4～5mm/s，加速度達500mm/s2,因此HAGC發(fā)展很快。20世紀(jì)90年代投產(chǎn)的熱軋機精軋機組取消了電動壓下裝置，而采用液壓缸行程為110～120mm的全液壓壓下裝置和AGC系統(tǒng)?，F(xiàn)代的HAGC系統(tǒng)厚度控制數(shù)學(xué)模型不斷完善，控制精度不斷提高，帶鋼全長上的厚度精度已達到±30??m。

(6) 板形控制技術(shù)。我國現(xiàn)有及改造的熱帶軋機采用的板形控制方式有3種：一種工作輥彎輥和軸向移動（串輥）裝置；二是連續(xù)可變凸度控制（CVC－Continual Variable Crown）；三是成對交叉輥軋機（PC－Pair Crossed）。CVC和PC軋機是20世紀(jì)80年代開發(fā)研制的板形控制軋機，軋機凸度控制能力均可達到1000??m或稍大，是當(dāng)代先進的板形控制技術(shù)，可實現(xiàn)板形的閉環(huán)控制，用于軋制薄規(guī)格、低凸度寬帶鋼產(chǎn)品。

(7) 熱卷箱和保溫罩，以減少溫降、縮小帶鋼頭尾溫度差。中間坯熱卷箱在粗軋、精軋機組之間對中間坯進行卷取，然后頭尾互換開卷，不但可縮短生產(chǎn)線長度，還可極大地改善鑄坯溫度條件，使鑄坯頭尾溫差從近100℃降至20～30℃。粗軋機出口帶坯長度可達80～90m，進精軋機軋制過程中為減少頭尾溫差，設(shè)置保溫罩是簡單易行的有效技術(shù)。寶鋼2050、1580mm和鞍鋼1780mm熱軋機組采用了保溫罩。太鋼1549mm、梅鋼1422熱軋機改造后增設(shè)了保溫罩。

(8)除鱗。隨著帶鋼生產(chǎn)技術(shù)的不斷提高，用戶對帶鋼表面質(zhì)量和精度的要求也越加嚴格。因此板帶熱軋生產(chǎn)中對除鱗過程給予高度重視。它已成為薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)中的一項關(guān)鍵技術(shù)。新的結(jié)構(gòu)都將除鱗機布置在粗軋機前，進而在加熱爐前、精軋前再次除鱗。除鱗裝置有高壓水、旋轉(zhuǎn)高壓水等多種類型，其水壓從10～20Mpa提高到40Mpa。

(9) 控制軋制和控制冷卻。通過控制加熱溫度、軋制溫度、變形制度、冷卻速度等工藝參數(shù)，控制奧氏體組織變化規(guī)律和相變產(chǎn)物的組織形態(tài)，達到細化組織、提高鋼材強度與韌性的目的。

(10) 層流冷卻技術(shù)。采用高性能的帶鋼冷卻裝置，提高卷取溫度的精度，從而穩(wěn)定產(chǎn)品的性能。目前國內(nèi)所有現(xiàn)代化的熱連軋機和經(jīng)改造的老軋機，帶鋼層流冷卻系統(tǒng)均已達到先進水平。

(11) 全液壓卷取機。20世紀(jì)90年代新建熱軋卷取機和經(jīng)改造的原有卷取機均采用全液壓驅(qū)動，助卷輥、液壓伸縮采用踏步控制，卷筒多級漲縮。

(12) 交流傳動技術(shù)。20世紀(jì)90年代以后，隨著交流調(diào)速技術(shù)的發(fā)展及矢量控制技術(shù)的應(yīng)用，由交流變頻調(diào)速裝置供電或由交直交電壓型脈沖寬度調(diào)制型（PWM）電源交換器供電的交流主傳動電機，和采用數(shù)字式的矢量控制，完全取代了以往的由晶閘管（可控硅）整流器供電和直流主傳動電動機。寶鋼1580mm熱軋機及鞍鋼1780mm熱軋機主傳動全部采用GTO大功率元件組成的交直交電壓型電源裝置供電的交流同步電機。本鋼1700mm熱軋機改造時，將R1粗軋機及F1～F7精軋機主電機更新為交流同步電機，采用由IGCT功率元件組成的變頻調(diào)速裝置供電。

(13) 3級或4級計算機控制。熱連軋帶鋼生產(chǎn)由基礎(chǔ)自動化級（L1）、過程控制級（L2）生產(chǎn)控制級（L3）、生產(chǎn)管理級（L4）構(gòu)成多級控制系統(tǒng)。我國新建和改造的熱連軋機采用了前3級控制系統(tǒng)，少數(shù)熱連軋機采用了4級控制和管理系統(tǒng)。

(14) 緊湊化布置，增大粗軋機組能力，減少粗軋機組機架數(shù)，降低成本，提高經(jīng)濟效益。

(15) 采用邊部加熱裝置，防止產(chǎn)生邊部裂紋等缺陷。一般針對軋制薄規(guī)格產(chǎn)品和硅鋼、不銹鋼、高碳鋼特殊品種設(shè)置的。一套2×2000kW感應(yīng)加熱器，對于坯溫為1000℃、厚度為40mm的帶坯，距邊部25mm處坯溫可升高45℃。

(16) 實現(xiàn)薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)超薄帶鋼技術(shù)。為生產(chǎn)超薄規(guī)格熱軋帶鋼，生產(chǎn)線采用了7架精軋機，大軋制速度達20m/s；各機架工作輥直徑不同，F(xiàn)1及F2增至Φ950/Φ820mm，以便于咬入較厚的板坯，加大壓下量，F(xiàn)3、F4軋輥為Φ750/Φ660mm，F(xiàn)5、F6、F7軋輥為Φ620/Φ540mm。主電機功率增大至8500～12500kW。并在F7后設(shè)置了分機，用風(fēng)力將帶鋼壓在輥道上，防止帶鋼運行中產(chǎn)生飛飄。另外，對層流冷卻輥道進行了優(yōu)化設(shè)計。

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